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Zum Projektauftakt bestand die Aufgabe unserer Projektgruppe darin eine Unternehmensstrategie für die Kopfhörerfabrik zu entwickeln und so langfristige Verhaltensweisen im Unternehmen zu bestimmen und zu etablieren, die die Erreichung der Unternehmensziele fördern.

 

Im Rahmen unserer Strategieentwicklung ging es uns vor allem darum, herauszufinden:

  • Über welche Ressourcen verfügt OMG und welche Kompetenzen lassen sich hieraus ableiten?
  • Welche Vorteile gegenüber der Konkurrenz bestehen?
  • Lassen sich Synergien durch unterschiedliche strategische Entscheidungen herstellen?

Daraus hat sich folgendes Strategieprofil ergeben:

Im Laufe des zweiten Semesters wurde ein Montageprozess erarbeitet und dadurch festgestellt, welches Anforderungsprofil potentielle Monteure mitbringen müssen und wie diese effektiv mit der Kopfhörer-Montage vertraut gemacht werden können, damit die Montage sicher und schnell umgesetzt werden kann. Hierzu wurde ein Montagevideo erstellt, welches jeden Schritt detailliert aufzeigt.

Um für die anspruchsvollen Kunden eine stets optimale Qualität bieten zu können, musste nun festgelegt werden, welche Kriterien bei der Endkontrolle in welchem Maße und in welcher Art und Weise zu prüfen sind.

Als weiteres Handlungsfeld haben die Studierenden sich mit dem Aufbau und der Anwendung einer Messstation beschäftigt. Nach anfänglichen Problemen bei den Messungen konnten schlussendlich doch reproduzierbare Ergebnisse erzielt werden, wodurch sich eine Frequenzkennlinie ergab, anhand der man nun die Auslegung der Kopfhörer anpassen konnte.

Im jetzigen dritten Semester liegt der Fokus auf der Montage der Kopfhörer. Das Projektteam untersuchte zunächst welche Werkzeuge für den Kopfhörerbau notwendig sind. Anschließend überlegte das Team wie sich ein geeigneterer Arbeitsplatz für den Kopfhörerbau gestalten ließe. Dazu wurden Kleinteile (C-Teile) ausgemacht, die in Kanban Kästen bereitgestellt werden können. Dazu gehören: Feder, Kugel, Gummistopfen, Gummiring, Kabel, Buchse, Schrumpfschlauch und Füllwolle. Die individuell konfigurierbaren Teile und Großteile (A und B-Teile) des Kopfhörers werden über einen Montagewagen bereitgestellt.

Aufgrund der geringen Stückzahl und der vielen mechanischen Arbeitsschritte beim Zusammenbau erschien ein Werkbank-Arbeitsplatz als am geeignetsten. Durch die Lochwand an der Werkbank können die benötigten Werkzeuge auf gehangen werden. Außerdem finden die Kanban Kästen Platz in dem Schrank.

Des weiteren hat die Gruppe den Vorgang der Qualitätsprüfung definiert. Zuerst findet eine Sichtprüfung statt auf: Kratzer, oberflächliche Risse, Abplatzungen, Farbverlauf, Vorhandensein aller Bestandteile, Positionierung der Embleme, stumpfe Stellen, Klebereste, sichtbare Spaltmaße, Plastikreste und Beschädigung des Kabels. Auf die Sichtprüfung erfolgt die Materialbeschaffenheitsprüfung auf: Risse, Abplatzungen, Festigkeit und genormte Maße.

Anschließend wird die Funktionalität geprüft, d.h. die Verstellbarkeit und Drehbarkeit des Verstellmechanismus, das Kippen der Schale, die Abnehmbarkeit des Kabels, Austauschbarkeit des Lederbands.

Zum Schluss findet eine Klangqualitätsprüfung statt, dabei wird die korrekte Konfigurationslinie eingelesen, beide Kopfhörerschalen vermessen und schließlich bei positiven Ergebnis ein Zertifikat ausgestellt.

 

Sämtliche Beiträge/Teilnehmer der AUDIOVISTA 2018 auf einen Blick:

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Hans

Hans

CEO und Erfinder bei OMGSound
Teamcaptain Professor X
Berater, Blogger, Forenbetreiber
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